Como a indústria automobilística está adotando a reciclagem de plástico

Dan Carney | 04 de agosto de 2023

A dupla necessidade de reduzir o consumo de novos recursos na criação de produtos plásticos e de reduzir a eventual criação de resíduos plásticos quando os produtos são utilizados impulsiona a procura de materiais reciclados na indústria automóvel.

Os plásticos estão presentes nos veículos modernos, criando a oportunidade para uma reutilização significativa do plástico. Vimos isso no caso do Ford Bronco Sport, que emprega plástico reciclado de redes de pesca recuperadas em seus clipes de chicote elétrico. O objetivo é expandir o uso do material para outras aplicações, como tampas de motores. O potencial final é de até 700 libras. de plástico por veículo a ser criado a partir de materiais reciclados, de acordo com o especialista técnico da Ford, Alper Kiziltas, sendo que cerca de 10 por cento desse valor é elegível para ser fabricado com material reciclado de redes de pesca.

Algumas aplicações mais visíveis de plásticos reciclados em novas peças automotivas estão no interior dos carros, onde os consumidores verão os materiais durante cada viagem. A Audi fez parceria com a LyondellBasell, maior produtora mundial de produtos poliméricos, para produzir capas de plástico para fivelas de cintos de segurança para o Q8 e-tron EV usando plástico recuperado de peças de Audis acidentados.

“Como parte do projeto PlasticLoop, estamos trabalhando com a Audi para estabelecer um processo inovador de circuito fechado, reciclando peças plásticas automotivas para uso em veículos novos”, disse Erik Licht, Diretor de Desenvolvimento de Novos Negócios da LyondellBasell Advanced Polymer Solutions. “Pela primeira vez, estamos usando a reciclagem química para reciclar resíduos plásticos automotivos misturados em granulados de plástico para aplicações em interiores automotivos”, disse ele. “O granulado de plástico é então usado na produção das capas das fivelas dos cintos de segurança do Audi Q8 e-tron.”

“Queremos usar materiais secundários sempre que for tecnicamente possível, ecologicamente viável e, claro, ecologicamente correto”, disse Philip Eder, gerente de projetos de estratégia de compras de economia circular da Audi. “Reciclar não é tão fácil, porque como você pode imaginar, se algo se mistura, não é tão fácil separar novamente.”

O plástico tereftalato de polietileno (PET) usado em garrafas plásticas é uma fonte mais homogênea de plástico pós-consumo que a Audi também está usando. A empresa utiliza esse PET em combinação com têxteis residuais e ourelas de tecido recuperadas das fábricas para criar o Kaskade, um novo material de tecido que fornece a superfície macia e a textura tridimensional de materiais de fibra natural, como a lã.

O Kaskade não pode ser fabricado inteiramente com materiais reciclados, mas a empresa se esforça para maximizar a parte reciclada do mix de materiais, relata Christine Maier, da Audi Design. “Usamos apenas a quantidade de poliéster novo e os recursos novos que eram tecnicamente necessários”, disse ela. “O resultado é um tecido que lembra lã e fibras naturais e tem um toque muito agradável.”

Os materiais de ourela reciclados podem ser recombinados em um novo quintal e tecidos em tecido de assento.

O tecido de ourela recuperado vem de uma fábrica de produtos automotivos, portanto o material já é de qualidade automotiva. A Audi os separa em componentes preto e branco, usando-os para criar uma mistura de cor antracite que não requer corante adicional. “Deixamos de lado outro processo químico, que é melhor para o meio ambiente”, observou Maier.

Audi disse que a empresa se esforça para adquirir resíduos de PET bem selecionados e de alta pureza e depois processá-los para evitar pequenas impurezas no processo do filamento. Isso pode resultar em falta de homogeneidade da fibra e potencialmente tornar o tecido pouco atraente. Uma vantagem de usar PET reciclado é que ele é abundante, o que é uma consideração importante para uma indústria ainda atormentada por dores de cabeça no fornecimento.

O material de ourela, PET e o novo poliéster se combinam para criar um novo fio que é usado para fazer o tecido da capa de assento Kaskade. O produto final contém 15% de material de ourela, 35% de PET e 50% de poliéster novo. “Realizamos vários testes para ver quão alta pode ser a porção das ourelas e, ao mesmo tempo, garantir que o tecido ainda pareça impecável”, explicou Maier.